I. Tingimento irregular (variação de cor, diferença de cor)
Principais causas:
Circulação deficiente do licor de corante: Uma bomba de circulação com defeito, tubos bloqueados ou válvulas danificadas levam à distribuição desigual do licor de corante.
Proporção de licor imprecisa: Uma proporção de licor muito baixa resulta em imersão insuficiente do tecido; uma proporção muito alta leva a uma baixa concentração de corante.
Controle de temperatura anormal: Um sistema de aquecimento/resfriamento com defeito causa flutuações de temperatura superiores a ±2 graus, afetando a taxa de tingimento.
Soluções:
Limpe regularmente filtros e tubulações e verifique o estado de funcionamento da bomba de circulação.
Controle com precisão a adição de água; equipamentos modernos podem usar um sistema automático de reabastecimento de água.
Calibre a sonda de controle de temperatura para garantir que a curva de aquecimento atenda aos requisitos do processo.
II. Rugas no tecido ou marcas de “garra de frango”
Principais causas:
Excessively Rapid Heating and Cooling: Forced cooling, especially at high temperatures (>100 graus), leva ao encolhimento irregular da fibra.
Incompatibilidade entre a velocidade do tecido e o fluxo do líquido: O ajuste inadequado da pressão do bico faz com que o tecido se acumule e esfregue dentro do cilindro.
Acúmulo excessivo de tecido no tanque de armazenamento: Formam-se nós de tecido no tanque, criando reentrâncias localizadas.
Soluções:
Controlar a taxa de aquecimento e resfriamento; recomenda-se que a mudança de temperatura por ciclo não exceda 1–1,5 graus.
Ajuste a pressão do bico e a frequência da bomba principal para garantir um fluxo suave do tecido.
Defina a capacidade apropriada do tecido antes de tingir para evitar sobrecarga.
III. Lento ou incapacidade de aquecer
Principais causas:
Pressão de vapor insuficiente ou purgador de vapor entupido, afetando a eficiência da troca de calor.
Válvula de controle de vapor danificada ou configurações incorretas do controlador de temperatura.
Vazamento de ar no tanque ou válvula de escape aberta, causando perda de calor.
Soluções:
Verifique se a pressão de fornecimento de vapor atende ao padrão (geralmente maior ou igual a 0,6 MPa).
Limpe ou substitua o purgador de vapor para garantir a drenagem oportuna do condensado.
Inspecione a válvula de controle e o sistema de controle de temperatura, identifique e sele quaisquer vazamentos.
4. Baixa eficiência de resfriamento (resfriamento lento)
Principais causas:
Insufficient cooling water pressure or excessively high water temperature (>25 graus). Válvula de controle de água de resfriamento com defeito ou contrapressão excessiva no tubo de retorno de água:
O acúmulo de incrustações no trocador de calor afeta o desempenho da troca de calor.
Soluções:
Garanta uma pressão estável da água de resfriamento e mantenha a temperatura da água abaixo de 25 graus.
Limpe o trocador de calor regularmente para remover depósitos de calcário.
Inspecione a válvula de controle e instale uma bomba auxiliar, se necessário.
V. Espuma excessiva:
Principais causas:
O uso de corantes ou auxiliares-de alta formação de espuma, especialmente sob circulação em alta-velocidade, gera facilmente espuma.
O óleo residual do pré-tratamento do tecido emulsiona e forma espuma em altas temperaturas.
Soluções:
Priorize auxiliares com pouca-espuma ou sem{1}}espuma.
Fortaleça o pré-tratamento do tecido para reduzir resíduos de óleo.
Adicione antiespumante se necessário, mas evite quantidades excessivas que possam afetar a qualidade do tingimento.
VI. Obstrução do bocal ou “borbulhamento de ar”:
Principais causas:
As impurezas no licor corante não são filtradas adequadamente, obstruindo os bicos.
Uma estrutura de bico projetada incorretamente faz com que o gás se acumule e forme uma “protuberância de ar”, afetando a pulverização do licor corante.
Soluções:
Instale um filtro de vários-estágios na entrada de alimentação para evitar que partículas entrem no sistema.
Otimize a estrutura do bico, adicionando uma placa de controle de fluxo para estabilizar o campo de fluxo.
